Notre démarche Recherche & Développement repose sur une volonté constante d’améliorer nos produits, nos procédés et leurs performances. Chaque projet est l’occasion de rechercher le meilleur équilibre entre exigences techniques, qualité, optimisation des ressources et contraintes de fabrication.
Qu’il s’agisse de développer une nouvelle pièce ou de faire évoluer un produit existant, nous cherchons continuellement à optimiser nos solutions afin de répondre au mieux aux besoins de nos clients et aux exigences du marché.
L’optimisation des ressources est également au cœur de notre démarche R&D. Pour chaque conception, nous recherchons la quantité de matière nécessaire à la réalisation d’une pièce performante, fiable et conforme à ses exigences techniques.
L’objectif est notamment de réduire le poids des pièces et leur consommation de matière, sans compromettre leur qualité ni leurs performances.
Cette recherche d’optimisation s’étend également aux procédés de fabrication. Dès la phase de conception, nous intégrons les contraintes liées à la production afin de développer des pièces pensées pour être fabriquées efficacement et de manière reproductible.
Dans le cadre de cette démarche, nous travaillons également à relocaliser progressivement une part toujours plus importante de notre catalogue en France.
Cette volonté s’inscrit dans une démarche de maîtrise de nos produits et de nos processus de fabrication, tout en favorisant le développement de savoir-faire industriels locaux.
Le développement d’une nouvelle pièce suit un processus structuré, permettant de valider progressivement chaque étape avant le lancement de la fabrication en série.
Chaque nouveau projet débute par l’élaboration d’un cahier des charges. Celui-ci rassemble l’ensemble des exigences auxquelles la pièce doit répondre : dimensions, contraintes techniques, conditions d’utilisation, fonctionnalités attendues et autres spécifications liées à son usage final.
Cette première étape permet de poser un cadre précis au développement et de garantir que les choix de conception répondent aux besoins identifiés.
À partir du cahier des charges, notre bureau d’études réalise la modélisation 3D de la pièce.
Cette phase constitue le point de départ d’un travail d’échanges et d’ajustements avec la direction. Les différentes contraintes sont étudiées afin de faire évoluer la conception jusqu’à l’obtention d’une solution répondant aux objectifs du projet.
Une fois la conception validée, un prototype est réalisé. Selon les besoins du projet, celui-ci peut être fabriqué en interne ou confié à un prestataire spécialisé.
Le prototype permet de vérifier concrètement la conception et d’identifier d’éventuels ajustements avant de passer aux étapes suivantes.
Lorsque cela est nécessaire, un moule prototype est ensuite réalisé afin de procéder aux premiers essais d’injection plastique.
Cette étape permet de tester la pièce dans des conditions proches de sa fabrication définitive, tout en limitant les risques liés à la conception du moule de production. Le recours à un moule prototype permet ainsi de valider la conception et d’apporter les éventuelles modifications nécessaires avant d’engager la fabrication du moule définitif.
Une fois la pièce validée, la conception du moule de fabrication peut être lancée. Nous travaillons avec trois moulistes partenaires pour réaliser les moules destinés à la production.
Cette organisation permet de passer progressivement de la conception à la fabrication en série, en sécurisant chaque étape du développement.
La simulation d’injection plastique fait partie intégrante de notre processus de développement.
Pour chaque pièce, une simulation est réalisée afin de vérifier sa capacité à être injectée dans de bonnes conditions et d’anticiper son comportement lors de la fabrication. Cette analyse permet également d’estimer le temps de cycle de production et d’identifier en amont d’éventuelles optimisations à apporter à la conception.
Ces simulations nous permettent ainsi de prendre en compte les contraintes de fabrication dès la phase de conception et de fiabiliser le passage de la pièce vers la production.
Notre bureau d’études s’appuie sur des outils spécialisés pour concevoir, analyser et optimiser les pièces développées.
Nous utilisons notamment les solutions Autodesk :
Ces outils nous permettent de travailler de manière précise sur la conception des pièces et d’anticiper leur comportement lors de leur fabrication.
De la conception d’une nouvelle pièce à l’évolution de produits existants, notre démarche Recherche & Développement repose sur un même objectif : concevoir des solutions toujours plus adaptées, optimisées et performantes.
L’écoute de nos clients, l’optimisation des matières et des procédés, la maîtrise des étapes de développement et le recours à la simulation nous permettent de faire évoluer continuellement notre offre tout en conservant nos exigences de qualité technique.
Notre démarche d’innovation se traduit également par le développement de solutions bénéficiant de brevets déposés. Ces protections témoignent de notre capacité à concevoir des produits innovants et adaptés aux besoins spécifiques de nos clients, tout en valorisant le savoir-faire et les développements réalisés par notre bureau d’études.
L’exemple de notre DCLED
Un produit 2 en 1, unique sur le marché ➡️ Combiné d’une fiche douille DCL (fiche DCL démontable) + une source LED (5W, 480 Lumens, 4000K)
